RFID-applikation af det europæiske logistikservicefirma Luik Native kølerum

Den europæiske logistikvirksomhed Luik Native har bygget et 8.000 kvadratmeter (86.100 kvadratfod) lagerområde med ultralav temperatur til frosne fødevarer i og ud af Europa. Den belgiske virksomhed, som har udvidet sin eksisterende base i Antwerpens havn, kan nu opbevare 22.000 europaller på stativer, der er 16 meter (52,5 fod) høje, ved hjælp af automatisering for at sikre, at varer opbevares på den rigtige placering for nem adgang. Afhent forsendelse.

Johan Cailliez, Luik Natives finansdirektør, sagde, at kølede og frosne fødevarer, som virksomheden importerer og eksporterer kan opbevares på fabrikken i op til 30 dage under overgangen periode. Disse produkter omfatter ofte fisk fra Asien, kød fra Sydamerika og frugt fra Afrika, som alle ankommer frosset. Fabrikken eksporterer også frosne pommes frites fra Belgien og frosset brød fra Frankrig og Belgien til Nordamerika. Gennem RFID-teknologi kombineret med produktidentifikation og sporingsløsninger kan identiteten og placeringsoplysningerne for hvert vakuumpakket palleprodukt fanges og opbevares.

I et komplekst forsyningskædemiljø stod virksomheden over for adskillige udfordringer i import og eksport af varer. Det nye lagerområde med ultralav temperatur er designet til at tjene den voksende forretning med at producere og transportere frosne produkter til og fra Nordeuropa via havnen i Antwerpen. Før dette lager blev bygget, var de fleste produkter opbevaret langt fra havne, så Store mængder varer måtte rejse lange afstande, ofte i ugunstige tider, såsom myldretiden.

Luik Natie's varehuse tillade, at gods opbevares tættere på containerterminalerne, mens varer leveres til havnen på det mest passende tidspunkt, såsom omkring myldretiden eller om natten. Men, sagde Cailliez, håndtering af placeringen og identiteten af varer i store lagerbygninger kræver automatisering.

Typisk bliver 2.640 paller med varer læsset og losset i løbet af hvert otte-timers skift. Mens virksomheden tidligere brugte stregkodescanning til at identificere varer, var det ikke praktisk på et lager, hvor varer hurtigt skulle identificeres på afstand.

I øjeblikket er der 12 læsse- og aflæsningssteder i den nye kulde lagerplads. Ved at kombinere RFID-teknologi med produktidentifikations- og sporingsløsninger printede Luik Native-personalet RFID-tags ud og satte dem på de tilsvarende modtagepaller. Herefter vakuumpakkes pallerne, vejes på et transportbånd og overføres til et lagerområde. Når pallen bevæger sig, vil antennen på RFID-læseren på transportbåndet fange tag-id-nummeret, som er unikt og forbundet med produktinformationen på softwaren, og den indsamlede information vil blive videresendt til dets lagerstyringssystem.

Hver gaffeltruck, der løfter varer til dens tilsvarende stativ, er udstyret med en tablet, der viser data om disse produkter, inklusive hvor de er opbevaret. Disse gaffeltrucks er udstyret med RFID-læsere og højdesensorer. Ved opbevaring af varer vil chaufføren først bruge tablet-computeren til at se varens opbevaringsplacering, før han går til det pågældende sted. En gaffeltruck løfter pallen op på det udpegede stativ ved hjælp af sensorer til at bekræfte højden og placere pallen på det korrekte stativ.

På dette tidspunkt vil RFID-læseren på gaffeltrucken scanne RFID-mærket igen. Et "placeringsmærke" er knyttet til bunden af hver hylde, og appen knytter denne placering til palle-id'et, som derefter videresendes til lagerstyringssystemet. Efter at have kontrolleret og bekræftet, at placeringen er korrekt på tablet-computeren, fortsætter chaufføren med at behandle den næste palle. Når et produkt skal plukkes fra hylden, viser lagerstyringssystemet lagerstedet, og chaufføren behøver kun at gå hen til den tilsvarende hylde, tage produktet ud og læsse det i lastbilen. Flere faste RFID-læsere vil fange pallens tag-id for at bekræfte, at den bevæger sig på plads.

For eksempel, sagde Cailliez, har der ikke været nogen positioneringsfejl siden, fordi ved at fange RFID'en placeringsoplysninger, "systemet kan løbende kontrollere, at pallerne er på plads." Stress er også stærkt reduceret. De modtager nu ordrer direkte og løbende fra lagerstyringssystemet uden selv at skulle finde paller. De udvælger paller efter anmodning og kan bekræfte, at den rigtige palle trækkes. Han påpegede, at når pallen er læsset på lastbilen eller containeren, vil RFID-læseren på døren bekræfte informationen igen.

"Palleplacering var en udfordring," husker han. "Ved at kombinere RFID-tags og gaffeltrucksoftware for at spore, hvor gaffeltrucken var og bestemme gaffeltruckens arbejdshøjde. Denne kombination løste palleplaceringsproblemet. Den største udfordring var efter min mening at finde den rigtige kombination."

Cailliez påpegede, at systemet blev sat i driftomkring slutningen af sidste år og tilføjede: "Arbejdet kan udføres i fred, uden stresset ved at jage rundt efter paller og få chaufførerne til at vente utålmodigt. Vores daglige arbejde nu Det går glat, og alt er under kontrol."

På længere sigt planlægger virksomheden at udstyre sine øvrige 16.000 kvadratmeter (172.220 fod) kølelagre med RFID-teknologi også. Cailliez sagde: "Vi valgte først at installere RFID-systemet i kølerum (bruges til at opbevare frosne varer), fordi dette er det hårdeste miljø at arbejde i. På grund af den korte holdbarhed af frisk frugt og grøntsager som bananer, ananas, avocado og mango, lageret har en årlig varerotation op til 52 gange. Hvis RFID-tags og adgangspunkter kan arbejde ved en temperatur på minus 22 grader Celsius (det vil sige minus 7,6 grader Fahrenheit), og alle integrerede dele og grænseflader kan fungere stabilt, så er det lettere at betjene på denne platform. Det er meget mindre af en udfordring at have flere friske produkter, der roterer hurtigere."